欢迎访问凤凰体育入口官方网站 24小时服务咨询热线:0379-66959668/612 网站地图 - 联系我们

技术支持

您现在的位置:首页 / 技术支持

一、核心技术

1、小型空压站设计选型、配套组装、施工运行、售后维修、配件供应、技术改造、维护保养一条龙服务,优化工艺、节能降耗,保证出合格成品气。

平台入口公司发挥中石化维保队伍技术优势,同时与国内外知名螺杆压缩机厂家售后服务部密切合作,保证配件质量及供货的时效性。我们能够对冷冻式干燥机、变压吸附干燥机、制氮机、制氧机等全流程技术掌控,拥有***化维保及运行技术团队、市场化的响应机制,因为专心所以***,为您解除后顾之忧;

2、为现有大型供风系统流程整体优化提供解决方案,达到节能降耗目的。具体是通过工艺优化、自控改造、设备更新、技术升级等手段,达到节约成品气消耗、降低系统压降、节约电能。

公司研发的余热再生干燥系统,能够完全替代现有的无热再生干燥器、微热再生干燥器,实现全自动无人值守,通过DCS系统远程操控,成品气***稳定,系统压降低,节约成品气效果显著,节能环保,降低电能消耗。公司还能够提供配套的电加热器、压缩空气测漏仪、***分析仪、自动排凝排渣机构等。

3、机组运行状态监测与控制解决方案,公司可实现在线监测机组故障、在线消除动不平衡量,提供故障分析报告,在不停机状态下消除故障现象,减少装置事故停工次数,节能创效;

4、转动设备检维修及特种设备维修,***的维修队伍,石化行业操作标准,大型工厂实践化经验积累,解除您后顾之忧;

5、DCS、PLC软硬件系统集成、组态、安装、调试,可根据客户需求量身定制,结合石化行业高技术密集型***新技术及多年操练经验,系统稳定,技术可靠。

二、压缩空气余热再生干燥系统及净化技术产品介绍

 1、技术发展

压缩空气干燥机目前在用的有:无热再生式、有热再生式、鼓风再生式、压缩热再生式。压缩热再生吸附式干燥机是利用空压机排出的高温空气所具有的热量,对压缩热再生吸附式干燥机吸附过程中的吸附剂直接加热升温,使吸附剂得到彻底脱水再生,由于在加热过程时无耗气,所以***大程度地节约了能量。因此节能效果***好的是压缩热再生式,推动技术演变发展的是节能意识:减少耗气量和电耗。

2、性能对比

无热再生吸附式干燥机与余热再生吸附干燥系统节能效果对比

性能对比

无热再生吸附式干燥机

余热再生吸附干燥系统

对比结果

干燥机流量

100m³/min

100m³/min


再生过程中压缩空气损耗

15%

≦3%(按3%考虑)

节约12%

一年运行时间

8600h

8600h


压缩空气每小时消耗量

100 m³/min×15%×60min/h=900 m³/h

100 m³/min×3%×60min/h=180 m³/h

节约720 m³/h

压缩空气年消耗量

900 m³/h×8600h/年=7,740,000 m³/年

180 m³/h×8600h/年=1,548,000 m³/年

节约6,192,000 m³/年

按空压机功率2200KW,产气量300 m³/min,厂内电价0.5元/Kwh,压缩空气价格计算

2200KW×0.5元/Kwh/(300 m³/min×60)=0.06元/ m³

 

2200KW×0.5元/Kwh/(300 m³/min×60)=0.06元/ m³

 


仅考虑电费损耗的情况下,压缩空气年消耗量折合费用

7,740,000 m³/年×0.06元/ m³=464,400元

1,548,000 m³/年×0.06元/ m³=92,880元

节约371,520元/年

考虑设备情况、用气情况、维护成本、折旧年限等综合因素,压缩空气实际价格约为每立方米0.15元,即压缩空气年消耗量折合费用

7,740,000 m³/年×0.15元/ m³=1,161,000元

1,548,000 m³/年×0.15元/ m³=232,200元

节约928,800元/年

压缩空气压差损失计算

约为0.4bar

约为0.3bar


压差损失导致的年消耗电费(空压机每提高1bar的气体压力,平均增加消耗电量为总功率的10%)

0.4bar×0.50元/Kwh×8600h/年×2200KW×10%

=378,400元/年

0.3bar×0.50元/Kwh×8600h/年×2200KW×10%

=283,800元/年

节约94,600元/年

再生压缩空气损耗量与压缩空气压损消耗量,即每年的损耗费用

1,161,000元+378,400元=1,539,400元/年

232,200元+283,800元=516,000元/年

节约1,023,400元/年

电加热器功率



电加热器年度电费



按照生产设备正常折旧期运行10年计算十年运行总消耗

1539400元/年×10年=15,394,000元

516000元/年×10年=5,160,000元

节约10,234,000元

 

10年设备运行周期节能约1023.4万元,节能效果明显。

3、吸附原理概述

当压缩空气在空压机冷却器或在贮气罐中被冷却后,部分水分将凝结并通过排水器从压缩空气系统中排除。当压缩空气(完全饱和的)在管道中进一步被冷却时,将会再次出现大量的冷凝液,造成管道系统腐蚀、生产效率和产品质量急剧下降等严重后果。因此,在压缩空气运用中必须安装干燥系统。

冷冻式干燥机可确保压力***达到+3℃,但是对于更低的压力***如-20℃到-40℃,甚至更低,就必须安装吸附式干燥机。

吸附剂,也称干燥剂,是球形或颗粒状的固体,它们表面具有许多极细的小孔、具有大面积的内表面(一克硅胶的内表面面积可达700㎡)。需要干燥的压缩空气进入干燥剂层,然后空气中的水分被吸收,因为干燥剂的干燥能力有限,在干燥过程中通常使用还有一个备用干燥剂吸附桶,所以在干燥剂达到吸附饱和前需要再生。再生时间总小于达到饱和所需要的时间。随着两个干燥剂吸附桶切换工作,使用点就可源源不断地获得干燥的压缩空气。持续工作的吸附式干燥机的工作原理为动态吸附原理。

4、详述

⑴、设备概况

压缩热再生吸附式干燥机,利用空压机高温排气的热量,对吸附饱和的吸附剂进行再生活化,而不需要另外消耗再生气。本设备与无油润滑式的空压机配合使用,能产生低***的干燥空气,适合于压力***低于-20℃的场合(如石化行业)。

本设备采用可靠性高的PLC控制系统,实现各种运行参数可调,全自动控制、操作方便、性能可靠。

1.png

⑵、技术参数

工作压力:0.7~1.0MPa

平均再生气量:≤2%

进口温度:≥110℃

进气油含量:≤0.1mg/m3

***:≤-40℃

工作周期:4~8h

冷却水温度:≤32℃

冷却水压力:0.2~0.4MPa

控制方式:全自动控制

⑶、工艺流程

①A塔工作,B塔再生阶段:离心机排出的高温气体(温度大于110℃,如温度低于此值,加热炉自动升温),进入B塔,对B塔干燥剂加热进行再生;

②A塔工作,B塔冷吹阶段:B塔加热结束转入冷吹阶段;

③并联吸附阶段:A塔和B塔同时工作,并联吸附后,转入B塔工作状态;

④B塔工作,A塔泄压阶段;

⑤B塔工作,A塔再生阶段:离心机排出的高温气体(温度大于110℃,如温度低于此值,加热炉自动升温),进入A塔,对A塔干燥剂加热进行再生;

⑥B塔工作,A塔冷吹阶段:同第②步A塔工作,B塔冷吹阶段;

以上6步完成干燥器一个8h(可调)工作周期,如此循环。

⑷、运转流程

 


A塔

B塔

总周期时间8小时


周期时间


吸附

泄压

吸附

再生

吸附

冷却

吸附

减压

吸附

备用

吸附

吸附


周期时间


泄压

吸附

再生

吸附

冷却

吸附

减压

吸附

备用

吸附

吸附

吸附

 

 

⑸、控制面板使用说明:

本控制系统PLC采用西门子S7-200自动化系列产品,包括1个中央处理单元CPU226(6ES7 216-1BD22-0XB0)、1个模拟量扩展模块EM231(6ES7 231-7PB22-0XA0)、一个中文显示器面板TD400C(6ES7272-0AA30-0YA0),其***大特点是带液晶显示屏,能使用户方便地观察系统的运行状态和随时改变系统参数。

四、工厂供风系统整体优化解决方案简介

压缩空气占据工业总耗电量的10%-20%,根据客户具体用风情况,我们通过计算软件模拟,可以对工厂用气系统进行流程优化,增加远程调节,以集中控制、全自动调节的方式进行合理调配,可以显著降低能耗、达到节能目标,其手段包括:压缩机的选型,管道设计布局、材料选择、施工质量,操作人员水平、现场管理,附属设备技术优化等。

序号

耗能因素

形成原因

对应措施

1

空压机空载率高

选型余量大(一般10%-20%)、空转浪费大(空转消耗50%电能)

对控制系统改造优化、技术提升,进行集中自动化控制,统一调配全厂用气量

2

过压缩

压力控制范围过大,供气侧与需求侧气量不匹配,存在15%-30%的浪费

针对不同机型,可考虑采用变频技术控制电机转速,适时调整、控制输出气量

3

压力损失

供气侧:管道布局不合理、不匹配、阻力大

优化设计,匹配合适管径、管道材料,环路布置,减少压损;采用分压供气措施

需求侧:气动元件浪费大

对气动喷嘴结构形式优化、选用更节能喷嘴;优化气动执行机构控制部分

管道泄露

提高施工质量,强化日常维护水平,减少泄漏点;配备智能检测仪器,及时发现泄漏并采取补救措施

排凝时漏气

更换节能型自动排凝机构,控制泄漏量

4

单机效率低

操作、使用和管理

加强操作人员技术培训,强化设备管理节能、降耗意识,合理操控

5

冷却系统效率低

技术与选型落伍

及时进行技术更新,淘汰落伍产品,选用更节能设备

6

干燥系统浪费大

技术与选型落伍

及时进行技术更新,淘汰落伍产品,选用余热再生干燥系统